精密性と効率性：グローバル製造を支える5つの主要板金加工プロセス

5つの主要プロセス：課題解決、品質ベンチマークの設定

レーザー切断

• 0.5mmから25mmまでの厚さの金属板（304/316ステンレス鋼、6061/5052アルミニウム合金、冷間圧延鋼など）を、ASTM/DIN規格に準拠して加工します。
• 穴位置精度は±0.03mm以下、バリのない切断面を実現し、二次研削の必要をなくします。
• 効率は従来の切断方法の2倍以上です。
• CAD図面から直接加工パスを生成し、複雑な形状や高密度な穴構造を正確に再現します。

フレキシブルスタンピング

• クイック金型交換システムとユニバーサル金型ベースにより、従来のスタンピングが専門の金型に依存するという制限を打ち破ります。
• 金型交換時間を2時間から15分に短縮し、小ロット、多品種の注文に完全に対応します。
• 自動車用ハードウェアおよび電子部品ブラケットの「72時間設計-プロトタイピング-納品」の迅速な対応を可能にします。
• 量産中の不良率は0.3%以下を維持します。

精密曲げ

• さまざまな材料（ステンレス鋼、アルミニウム合金、チタン合金など）の曲げパラメータをカスタマイズし、角度精度は±0.1°以下で、量産における高い一貫性を保証します。
• 複雑な多段階曲げをサポートします。3Dモデルは自動的に曲げパスを計画し、ワークの干渉を回避します。
• 16回の曲げ工程を必要とするサーバーシャーシの加工サイクルを35%短縮しました。

精密溶接

• ロボットTIG溶接、レーザー溶接、CO2シールド溶接を統合し、製品の要件に基づいて最適な方法を選択します。
• レーザー洗浄は溶接前に表面酸化物を除去します。リアルタイムモニタリングにより、99.8%の非破壊検査（NDT）合格率で、滑らかで気孔のない溶接を保証します。
• レーザー溶接は、新エネルギーバッテリートレイなどの主要部品の重量を20%削減し、強度を30%向上させ、製品範囲を拡大します。

カスタマイズされた表面仕上げ

• ROHS/REACH環境基準（VOC排出なし）を満たす幅広いソリューションを提供します。
  • 静電スプレー：720時間の塩水噴霧耐性を持つ均一なコーティングで、屋外機器に適しています。
  • 電解研磨：バリを除去し、医療衛生基準を満たします。
  • 陽極酸化：アルミニウム表面の硬度を3倍に向上させ、ハイエンド電子デバイスに最適です。
  • その他のオプション：電気泳動、ワイヤー描画など。

業界固有のカスタムソリューション：プロセスの強みを証明

新エネルギー部門

• バッテリートレイ：「レーザーチューブ切断+傷防止曲げ+レーザー溶接」の統合プロセスで、高強度アルミニウム合金を使用して軽量設計を行い、厳格な強度試験に合格しています。
• 充電パイルエンクロージャー：「CNCスタンピング+静電スプレー」により、-40℃から85℃までの極端な温度に対応する優れた耐候性を実現しています。
• 3つの主要な新エネルギー自動車および充電パイルメーカーから信頼されています。

医療部門

• 304/316食品グレードのステンレス鋼を使用し、レーザー切断後の電解研磨、傷防止曲げ金型、TIG溶接を採用しています。
• ISO13485医療品質管理システムおよびFDAガイドラインに完全に準拠しています。
• バリや傷のない製品を提供し、直接消毒・洗浄が可能で、複数の医療機器メーカーの指定サプライヤーとして活躍しています。

電子機器・通信部門

• サーバーシャーシおよび通信キャビネット：「精密曲げ+多工程アセンブリ」により、放熱穴とねじ穴の統合加工を実現しています。
• 高い組み立て精度を保証し、放熱効率を35%向上させます。

お客様とのパートナーシップにおける3つのコアバリュー

1. コスト最適化: プロセス相乗効果とスマート機器により、原材料の無駄を15%、人件費を25%、全体的な製造コストを40%削減します。
2. 効率性向上: 最短24時間でのプロトタイピング。量産リードタイムは業界平均より30%短縮。小ロット注文は72時間で納品。
3. 品質保証: 多層検査（座標測定機、AI視覚検査）により、99.5%以上の合格率を保証し、品質保証サービスでバックアップされています。

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